ASYS entwickelt mit Rohde & Schwarz einzigartiges Greifersystem für Nutzentrenner DIVISIO 5100
Die Antwort entstand gemeinsam: ASYS entwickelte mit Rohde & Schwarz für den Nutzentrenner DIVISIO 5100 ein flexibles Greifersystem, das genau dafür gebaut wurde. Kein gewöhnliches Handlingsystem, sondern eine Lösung, die eine außergewöhnliche Variantenvielfalt ermöglicht...
ASYS entwickelte mit Rohde & Schwarz für den Nutzentrenner DIVISIO 5100 ein flexibles Greifersystem, das genau dafür gebaut wurde. Kein gewöhnliches Handlingsystem, sondern eine Lösung, die eine außergewöhnliche Variantenvielfalt ermöglicht: Sechs Greifer. Drei Achsen. Eine Anlage, die unterschiedlichste Leiterplatten automatisch greifen und verarbeiten kann. Ein Greifersystem, das sich an die Produkte anpasst – nicht umgekehrt.
In der Elektronikfertigung von Rohde & Schwarz laufen Produkte, die in vielen anderen Fabriken nie zu sehen sind: komplexe Leiterplatten für Radar- und Kommunikationssysteme, sicherheitskritische Anwendungen oder hochspezialisierte Elektronik. Diese Baugruppen unterscheiden sich teilweise massiv – in Größe, Kontur, Gewicht und Greifpunkten. Genau hier beginnt die Herausforderung: Wie automatisiert man Nutzentrennen, wenn nahezu jedes Produkt anders gegriffen werden muss?
Armin Käufler (rechts im Bild), Technologe am Standort Memmingen, beschreibt die Motivation und den Ausgangspunkt der Kooperation wie folgt: „Durch viele neue Produkte sind die Anforderungen an unser Nutzentrennsystem, speziell an die Greifer, stark angestiegen. Mit unserem bisherigen Greifsystem konnten wir diese Produktvielfalt nicht mehr abdecken. Deshalb sind wir mit der klaren Anforderung an unseren Lieferanten ASYS herangetreten. Benötigt wurden ein hochflexibles Greifsystem für unseren Standard-Nutzentrenner – ergänzt um einen Offline-Programmierplatz, damit die Maschine nicht für die Programmerstellung blockiert wird."
Standardlösungen stoßen hier schnell an ihre Grenzen. Ein Greifer, der für ein Produkt funktioniert, passt beim nächsten nicht mehr. Mechanische Umrüstungen würden Zeit kosten – und die Produktion ausbremsen.
Die Antwort entstand nicht aus einem Katalog, sondern aus Zusammenarbeit. Gemeinsam mit Rohde & Schwarz entwickelte ASYS auf Basis des Nutzentrenners DIVISIO 5100 ein flexibles Greifersystem, das sich an unterschiedlichste Leiterplatten anpassen kann – ohne mechanischen Umbau.
Eine Lösung, die in dieser Form am Markt praktisch einzigartig ist.
Zuhören statt Standardlösung
Der Weg dorthin begann nicht mit einer fertigen Idee, sondern mit vielen Gesprächen, Analysen und Tests. ASYS-Applikationstechniker Jonas Rau begleitete das Projekt von Anfang an. Gemeinsam mit dem Kunden wurden reale Produkte betrachtet, Greifpunkte analysiert und verschiedene Szenarien durchgespielt.
Hubert Ruf (links im Bild), Teamleiter Technischer Support im Werk Memmingen, erinnert sich noch genau wie alles begann: „Wir sind mit einer klaren Vorstellung auf ASYS zugegangen und haben gefragt, ob aus ihrer Sicht eine Lösung für unsere Anforderungen möglich wäre – und ob sie bereit wären, die neuen Greifer gemeinsam mit uns serienreif zu entwickeln. Schon nach kurzer Zeit saßen alle Experten an einem Tisch und diskutierten sehr konstruktiv. Da waren wir und alle schnell einig. Wir gehen es gemeinsam an".
Dabei zeigte sich schnell: Die größte Herausforderung lag nicht im Trennen der Leiterplatten selbst – sondern im flexiblen Handling davor und danach. Die Baugruppen unterscheiden sich teilweise stark in Breite und Länge, Konturen und Aussparungen, Stabilität der Leiterplatte und möglichen Greifpunkten.
Das Ziel war deshalb klar: Ein Greifersystem entwickeln, das möglichst viele Varianten abdecken kann, ohne mechanisch umgebaut werden zu müssen. Die Idee: Ein Greifer, der sich anpasst
Aus dieser Anforderung entstand das Konzept eines modularen Greifersystems. Die Lösung basiert auf mehreren Greiferaufnahmen, die flexibel positioniert werden können. Innerhalb einer Handlingeinheit können bis zu sechs Greifer eingesetzt werden.
Diese lassen sich je nach Produkt unterschiedlich konfigurieren:
Einzelgreifer für punktuelle Aufnahmen
Doppelgreifer für größere Stabilität
auskragende Greifer für besonders breite Leiterplatten
Je nach Produkt können die Greifer genau dort positioniert werden, wo sichere Greifpunkte vorhanden sind. So lässt sich eine große Bandbreite an Baugruppen mit derselben Anlage handhaben.
Flexible Mechanik im Detail
Die Greifer sind auf mehreren Achsen montiert, die unabhängig voneinander positioniert werden können. Dadurch lässt sich die Greifbreite flexibel anpassen. Ein technisches Detail ist dabei besonders entscheidend: Die Positionierung der Greiferblöcke erfolgt pneumatisch über ein Greifermagazin.
Der Ablauf:
Beim Einfahren ins Magazin wird eine mechanische Bremse gelöst
Die Greiferblöcke werden pneumatisch auf ihre neue Position gebracht
Anschließend fixiert die Bremse die Position wieder
Der Vorteil:
Die Greifer bleiben während des Betriebs mechanisch stabil, können aber bei Bedarf schnell neu konfiguriert werden.
Software als zweiter Schlüssel
Neben der Mechanik spielt die Software eine zentrale Rolle. Bei Rohde & Schwarz laufen täglich viele unterschiedliche Produkte auf der Anlage. Deshalb wurde ein Offline-Programmierkonzept umgesetzt.
Programme werden dabei nicht direkt an der Maschine erstellt, sondern an einem separaten Arbeitsplatz: Programmierung am Offline-PC, Export auf die Anlage, Start der Produktion.
Während die Maschine läuft, können bereits neue Programme vorbereitet werden. Das ist ein entscheidender Vorteil – denn langfristig sollen bis zu rund 1.800 Programme pro Jahr auf der Anlage erstellt werden.
Gleichzeitig stellt die Software sicher, dass es trotz variabler Greiferpositionen zu keinen Kollisionen zwischen Greifern, Achsen oder Bauteilen kommt.
Schritt für Schritt zur Serienlösung
Die Entwicklung erfolgte nicht nur am Reißbrett. Über viele Monate hinweg wurden: reale Produkte getestet, Programme gemeinsam erstellt, Bedienpersonal geschult und weitere Mitarbeiter beim Kunden eingelernt. Teilweise fanden diese Arbeiten direkt beim Kunden statt, teilweise bei ASYS. Dabei entstand Schritt für Schritt eine Lösung, die heute stabil im Serienbetrieb läuft. Das Ergebnis: Maximale Flexibilität auf einer Anlage
Das gemeinsam entwickelte Greifersystem erweitert den Nutzentrenner DIVISIO 5100 um eine entscheidende Fähigkeit: echte Variantenflexibilität.
Die wichtigsten Vorteile:
– Handling unterschiedlichster Leiterplatten
– flexible Greiferpositionierung
– mehrere Greifertypen in einer Anlage
– schnelle Anpassung an neue Produkte
– Vorbereitung von Programmen im Offline-Betrieb
– Integration in automatisierte Inline-Linien
Damit können selbst sehr unterschiedliche Baugruppen auf einer einzigen Anlage verarbeitet werden.
Innovation durch Partnerschaft
Für ASYS ist dieses Projekt ein Beispiel dafür, wie Innovation entsteht: nicht allein im Engineering, sondern im engen Dialog mit dem Kunden und im Zusammenspiel interdisziplinärer Teams.
Jonas Rau beschreibt die Zusammenarbeit so:
„Der Austausch war immer auf Augenhöhe. Wir haben uns Produkte angeschaut, gemeinsam getestet und Lösungen entwickelt. Genau daraus ist dieser Greifer entstanden.“
Das überzeugende Ergebnis ist für Hubert Ruf mehr als ein rein technischer Erfolg. Für ihn steht es sinnbildlich auch für den Innovationsgeist, der das Unternehmen seit mehr als neunzig Jahren prägt.
„Rohde & Schwarz steht nicht nur für eine sichere und vernetzte Welt dank innovativer Spitzentechnologie, sondern auch für Pioniergeist, der dabei hilft, die Grenzen des technisch Machbaren tagtäglich ein Stück zu verschieben. Das ist Teil unserer DNA. Und genau das hat auch dieses Projekt mit ASYS für uns verkörpert. Auf Basis einer uneingeschränkt vertrauensvollen, partnerschaftlichen Zusammenarbeit ist eine maßgeschneiderte Innovation entstanden – ein Greifsystem, das es bis dato in dieser Form am Markt einfach nicht gegeben hat und das unsere Anforderungen an Qualität und Nutzen vollumfänglich erfüllt."
Gleichzeitig betont er, dass diese Entwicklung nur als Teamleistung zahlreicher ASYS-Fachbereiche möglich war: Konstruktion, Montage und Software-Programmierung waren von Beginn an eingebunden und haben ihren Beitrag geleistet. Das Ergebnis ist eine Lösung, die weit über eine klassische Maschinenfunktion hinausgeht – und eindrucksvoll zeigt, wie aus einer konkreten Produktionsanforderung durch partnerschaftliche Zusammenarbeit und gebündelte ASYS-Team-Expertise eine nachhaltige Innovation entstehen kann.