Vom Pilotprojekt zur industriellen Serienfertigung – Wie ASYS Elcogen beim nächsten Skalierungsschritt begleitet
Mit maßgeschneiderten, modularen Automatisierungslösungen wurde der Wandel von der manuellen Pilotfertigung hin zu einer industriell skalierbaren Produktion realisiert – die Grundlage für hohe Prozessstabilität, reproduzierbare Qualität und den erfolgreichen Markthochlauf der SOFC/SOEC-Technologie.
Elcogen ist ein europäischer Technologiepionier für hocheffiziente Festoxid-Zellen und ‑Stacks. Seit der Gründung im Jahr 2001 arbeitet das Unternehmen daran, eine zentrale Lücke der Energiewende zu schließen: die effiziente Umwandlung von Strom und Gas in saubere Energie. Unter dem Leitgedanken „Bridging the Energy Transition“ entwickelt Elcogen Technologien, die grünen Wasserstoff, emissionsarmen Strom und industrielle Dekarbonisierung wirtschaftlich machbar machen.
Mit Hauptsitz in Tallinn, Estland, kombiniert Elcogen über zwei Jahrzehnte Material- und Prozess-Know-how mit einem klaren industriellen Fokus. Die Herausforderung der letzten Jahre bestand weniger in der Technologie selbst – sondern darin, diese Technologie in den industriellen Maßstab zu überführen.
Die Ausgangslage: Wachstum trifft auf Grenzen bestehender Prozesse
Bislang erfolgte die Produktion in einer Pilotumgebung mit einem hohen Anteil manueller Arbeitsschritte. Für Entwicklung und frühe Kundenprojekte war das ausreichend. Für den Markthochlauf jedoch nicht mehr.
„Mit unserem Wachstum wurde der manuelle Ansatz zunehmend ineffizient und führte zu Engpässen bei Durchsatz und Konsistenz“, beschreibt Elcogen die Situation.
Ziel war es daher, mit dem neuen Werk ELCO I nicht nur mehr Kapazität zu schaffen, sondern eine industrielle, reproduzierbare und global skalierbare Fertigung aufzubauen – als Blaupause für weitere Standorte.
Die Aufgabe: Automatisieren, skalieren, absichern
ELCO I wurde von Beginn an als modular erweiterbares Werk konzipiert. Die Produktionsfläche von rund 14.000 m² erlaubt eine schrittweise Skalierung von heute installierten Linien bis hin zu mehreren hundert Megawatt SOFC/SOEC-Leistung. Gleichzeitig sollten Qualität, Prozessstabilität und der Schutz der empfindlichen keramischen Substrate jederzeit gewährleistet sein.
Neben der reinen Kapazitätssteigerung ging es um einen grundlegenden Wandel: weg von Batch-Prozessen, hin zu kontinuierlicher, automatisierter Fertigung – wirtschaftlich, nachhaltig und zukunftssicher.
Die Lösung: Maßgeschneiderte Modularität von ASYS / EKRA
Für diesen Transformationsschritt entschied sich Elcogen für die ASYS Group inklusive EKRA als Technologie- und Lösungspartner. Ausschlaggebend war nicht nur die technische Kompetenz, sondern vor allem die Bereitschaft, Standardlösungen gezielt an die Anforderungen von Elcogen anzupassen.
„ASYS war bereit, eine vollständig auf unsere Bedürfnisse zugeschnittene Linie zu entwickeln. Diese Offenheit für eine neue, maßgeschneiderte Lösung war für uns entscheidend“, so Elcogen.
Heute sind mehrere hochautomatisierte Druck- und Montagelinien von ASYS/EKRA im Einsatz. Die Linien sind vollständig gekapselt, schützen den Prozess vor Umwelteinflüssen und eliminieren manuelle Eingriffe. Hochgeschwindigkeitsanlagen ermöglichen einen bis zu zehnfach höheren Durchsatz im Vergleich zur Pilotfertigung. Die Durchlaufzeit der Zellproduktion wurde von mehreren Wochen auf wenige Tage reduziert.
Ein weiterer wichtiger Baustein ist die integrierte KI-basierte 2D-Inspektion und Inline-Prozesssteuerung, die Elcogen dabei unterstützt, Qualität langfristig abzusichern und Ressourcen effizient einzusetzen.
Zusammenarbeit auf Augenhöhe – auch wenn es komplex wird
Ein Projekt dieser Größenordnung bringt naturgemäß Herausforderungen mit sich. Die hohe Individualisierung der Anlagen führte zu einem längeren Hochlauf und erforderte Nachjustierungen, etwa bei der Linien-Stabilität oder der optischen Inspektion.
Entscheidend war jedoch die Art der Zusammenarbeit:
„ASYS reagierte sehr schnell, leistete oft Remote-Support und arbeitete eng mit uns zusammen, um Probleme effizient zu lösen“, berichtet Elcogen.
Besonders positiv in Erinnerung geblieben ist die vollständige Systemmontage und Erprobung in Deutschland vor der Auslieferung nach Tallinn – ein Ansatz, der Risiken reduzierte und Vertrauen schuf.
„Innovativ, äußerst flexibel und außergewöhnlich reaktionsschnell“ – so fasst Elcogen die Zusammenarbeit mit ASYS in einem Satz zusammen.
Das Ergebnis: Eine Fabrik als Brücke in die Energiewende
Mit ELCO I hat Elcogen einen entscheidenden Meilenstein erreicht. Die Produktionskapazität wurde massiv gesteigert, die Qualität bleibt konstant hoch und die Prozesse sind stabil, sauber und reproduzierbar. Gleichzeitig ist das Werk bereit für zukünftige Ausbaustufen – bis hin zu mehreren hundert Megawatt Leistung.
Damit leistet ELCO I genau das, wofür Elcogen steht: eine Brücke zwischen technologischer Innovation und industrieller Umsetzung der Energiewende.
Blick nach vorn
Elcogen arbeitet bereits an den nächsten Optimierungen, etwa bei der weiteren Automatisierung des Sinterprozesses und der Bauteilhandhabung. ASYS wird diesen Weg auch künftig partnerschaftlich begleiten.
Wir danken Elcogen herzlich für das Vertrauen, die Offenheit und die konstruktive Zusammenarbeit. Wir freuen uns darauf, diese Erfolgsgeschichte in den kommenden Jahren gemeinsam fortzuschreiben – und einen weiteren Beitrag zur industriellen Umsetzung der Energiewende zu leisten.
Bildnachweis
Das Foto aus der ELCO-Produktion zeigt (v.l.n.r.) Aleksei Turushev (Technischer Leiter), Natalia Sahhonenko (Leitende Ingenieurin für Industrialisierung), Vera Mahhankova (Leiterin der Qualitätsabteilung) und Nikolai Levitski (Technischer Projektleiter).
